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螺旋叶片三种成型技术各自的特点
发布者:admin  发布时间:  点击:258
螺旋叶片的成型技术有多种,一种是连续冷轧成型技术,其特点是螺旋成型效率高,大批生产时材料利用率高,用户使用时焊接装配方便快捷,整体强度好。但因轧制设备轧制能力及原材料带钢厚度制备能力的限制,在螺旋叶片的外径、厚度及规格上有些局限,目前只能成型厚度不大于6MM,板宽即半径差不超过165MM的普通低碳钢材料的螺旋叶片。

 

不仅如此,这种成型工艺在生产初始调试时,一次性耗料较大,小批量生产时,材料利用率低,生产效率低,成本高。外沿厚度约为内孔边缘厚度的1/2左右,但经轧制冷作硬化后,外沿硬度提高一倍以上,相应弥补了外沿的耐磨性。

 

螺旋叶片的另一种成型技术是分段等厚成型技术,它是为了解决连轧成型技术在大直径、大厚度、特殊规格尺寸难以控制及耐磨材料、不锈钢材料等用连轧技术成型困难而研发成功的专有技术。成型后外径,内径,螺距即可达到客户所需尺寸。

 

可在规格参数表范围内,成型碳钢、耐磨钢及不锈钢、等径、等螺距、变径、变螺距、内孔和外径圆周上带凸台或豁口要求的多种形式的“分段等厚螺旋叶片”。与连轧技术相比,成型精度好,成品合格率高,可满足小批量、个性化供货要求,特别适用于大规格,大厚度及耐磨钢、不锈钢材料的螺旋叶片生产,但大批量生产时,材料利用率及生产效率比连续冷轧成型技术低。

 

还有一种是连续等厚成型技术,主要是为了满足连轧技术在有些规格成型时,成型精度低,成品率低的局限而研发的新技术。连续等厚技术生产的螺旋叶片与连轧技术生产的螺旋叶片一样为多螺距的连续形态,其特点是成型精度高,外沿厚度与内孔厚度一致。

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